下面是小编为大家整理的高考语文大国工匠类素材：“大国工匠之师”是这样锻造（2022年）,供大家参考。
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“大国工匠之师”是这样锻造
目录：
1 01 三代人绝活育成火箭“大心脏”
2 02 无损检测
精益求精
3 03 他让“非遗”精致而年轻
4 04 万荣春：“大国工匠之师”是这样锻造
5 05 张华：大国高铁“修车匠”
正文：
1 01 三代人绝活育成火箭“大心脏”
7103 厂，是西安航天发动机有限公司的内部代号。这里是我国唯一的大型液体火箭发动机研制生产单位。
半个多世纪以来，7103 厂先后研制生产了载人航天、探月工程、北斗导航、火星探测等所需的一系列液体火箭发动机，为建设航天强国作出突出贡献。
在这背后，有着一代代青年航天工匠的传承、坚守与奉献。时代在变，对于青年工匠的要求也在变。
航天工匠杨峰说，青年工匠从只会干不会说到会说会写会总结，从手工操作到先进数控设备的转化，这是时代发展的要求，也是追求航天工程高质量和高效率的内在要求。
0 30 年“变身”
0 70 后钳工成创新达人
说起杨峰，在 7103 厂，甚至整个业内，都鼎鼎有名。这位阀门制造车间（以下简称“25 车间”）钳工，不仅是全国劳动模范、中华技能大奖获得者、中国青年五四奖章获得者，而且创建了以自己名字命名的国家级技能大师工作室。
杨峰从事液体火箭发动机上所有阀门、自动器及推力室、贮箱、火药启动器等零部件关键工序的精密加工。阀门是液体火箭发动机启动、关闭、流量调节的关键件，如果把发动机比喻为火箭的“心脏”，阀门则相当于“心脏瓣膜”，是发动机的命脉所在。
1992 年，不到 20 岁的杨峰来到 7103 厂，成为一名钳工，承担液体火箭发动机阀门零部件的精密加工任务。
上班第一天，杨峰曾自勉“一定要做最好最出色的钳工”。然而，“在加工第一批产品时，一共 30 件，我就干废了 7 个。”杨峰回忆，面对车间老师傅的指责，他深受触动。
要成为一把“好剑”既需要理论支撑，也需要实操技能。杨峰勤学苦练，相关车铣刨磨钳领域的书籍，他常常读到深夜两三点；为了训练技术，他开始用台钻在鸡蛋上练习打孔，成功后进一步用手持电钻打孔，练就了蛋壳破而蛋膜完整的功夫。
杨峰说，他们那时加工零件手工操作多，对于手工打磨能力要求极高，必须练实基本功。
在杨峰迄今为止的 12 项发明专利中，有一项名为“峰形钻模”，该钻模形似山峰，也恰巧与自己名字相同。这个在记者眼里的大铝块，却是杨峰引以为傲的宝贝。
20 年前，工人在加工某阀体两对直径为 2 毫米的相交孔时，是利用分度头装夹零件的一个螺纹嘴，先抬起一定的角度再旋转另一个角度来加工，孔的位置通过画线找正。
杨峰说，当时，只有加工完第一个孔后，才能加工第二个跟它相交的孔，这个过程不仅费时费力，还经常会导致两个相交孔不在同一个平面内，达不到要求，导致零件报废。
两个月时间里，试验、改进、再试验、再改进，杨峰终于通过创新斜孔定位的方式将三个角度融合在了一个铝制钻模上。
杨峰说，通过“峰形钻模”一次装卡固定，就能手扶零件钻完相交孔。原来加工一个零件耗时一个半小时，如今一个零件完成，只需要 5 分钟，生产效率提高了 17 倍，合格率也从之前的 80%提升到 100%。
后来，这项发明不仅获得专利，还获得航天科技集团公司五小成果一等奖。
2013 年 9 月，工厂接到某型号产品充气阀锥面 60°喇叭嘴的紧急修复任务，杨峰临危受命率领检修小组直奔发射基地。
尽管设想了各种方案，可到现场后被告知：“锥面必须在车床上才能加工，手工打磨无法保证 20 兆帕的压力，而且修复只能在箭体狭小的空间进行，几乎不可能完成。”
发射在即，杨峰凭借娴熟的技能和多年经验，小心翼翼地交替使用五个研磨棒，纯手工精准操作，历时一个半小时，硬是一点点研磨密封锥面，消除了挤压变形。经打压试验锥面丝毫不漏，飞行试验取得圆满成功。
工作以来，杨峰先后完成了以长征系列运载火箭为代表的数十种型号火箭发动机数以万计阀门关键零部件的精密加工，产品始终保持 100%合格率。
杨峰调侃说，“创新的目的就是为了‘偷懒’，节省时间，提高效率。从前是加班加点抢任务，现在是依托技术创新提升质量、效率和效益。”
工作 30 年来，杨峰各种发明创造超过 100 项，仅专利就有 12 项。同样，这些年来，杨峰以身作则培养年轻人创新意识和能力，从 1998 年至今，他传帮带过 50 多名徒弟，徒孙也超过了 30 名。
新青年新挑战
从传统手工技术转向“高精尖”
近些年，随着航天事业的快速发展，一批超精密、高精端设备开始在生产中投入使用，传统以手工为主的加工方法需要向新技术应用和新设备加工方面转化，这对于新一代青年航天工匠形成了新的挑战。
2009 年，80 后蔡帆进入 7103 厂，成为一名数控铣工。创新智造、敢打敢拼成为他身上的标签。
2011 年的一天，蔡帆在车间看见几个车工正在流水加工一个八通零件。蔡帆说，当时，加工一件八通零件需要占用 5 台设备，更换 5 套组合夹具，前后装卸 6 次，才能完成零件上 6 个螺纹嘴的加工，不仅程序繁琐，加工周期长，而且产品质量不易保证，操作工人劳动强度大。
蔡帆决定改进传统加工方法，为此，他向师傅杨峰提议能不能利用数控铣床一次性加工零件。
在杨峰的支持和指导下，蔡帆正式申报了《八通的加工方法改进可行性分析》。然而，鉴于螺纹嘴喇叭口的表面粗糙度要求很高，很多同事质疑数控铣床能否实现。
对此，蔡帆顶住压力一次次反复尝试，从自己设计刀具和工装入手，最终成功利用四轴加工中心以铣代车一次性加工 6 个外螺纹嘴和内腔。
如此一来，1 台设备代替了 5 台设备，1 次装夹完成车床 6 次装夹的工作量，不仅零件加工精度高，产品质量得到保证，而且有效降低了人员劳动强度，使得加工效率提高 3倍。
后来，《八通加工方法的改进》在工厂全面推广应用。
在探月工程系列发动机中，直径小于 0.12 毫米的微孔加工技术相当有难度。其中关键在于要选配钻头刃磨、刃具材料，确定切削用量参数。
面对新型的高温合金、铍青铜及复合材料，蔡帆吃、住在车间，铆着劲“吃”下这个难题，终于成功在设备上完成了直径 0.08 毫米、深度 0.7 毫米、空间位置精度 0.02 毫米的零件加工。
入职以来，蔡帆曾两次近距离观看火箭发射，一次在山西太原，一次在海南文昌。蔡帆说，当他望着火箭倒数、点火，再望着火箭飞向太空时，心中有紧张、自豪，更想情不自禁地大声高喊，喊出自己参与火箭动力系统研制的骄傲之情。
如今，入厂 12 年的蔡帆逐渐形成一套“快、巧、精、好”的加工技艺，成为 7103 厂最年轻的高级技师。
新时代需要新工匠精神
从制造到智造迎来蝶变
2014 年，刚刚入职 7103 厂 25 车间的董明明接到了第一项任务。
师傅交给他一根大约 300 毫米长、直径 80 毫米的圆柱体铁棒，让他手工锉削成一根边长 50 毫米的长方体，并且要求长方体的 6 个面在平面度、垂直度、直线度等精度上达到正负 0.02 毫米以内。
董明明心里明白，自己作为一名装配钳工，这是师傅有意考察一下他的基本功，而基本功是钳工的重要基础。
董明明先将铁棒夹在虎钳上，而后拿起锉刀像雕琢一件精美器具一样一点点锉着铁棒表面，从弧面变成平面，边锉边测量。
两个星期后，董明明交了差，“师傅很满意，而且在粗锉、精修的过程中，杨峰大师亲自过来指导、矫正我锉刀的拿法及手的按压方法、站立的姿势，告诉我动作要协调自如，干活不能用蛮力，要学会动脑筋思考，找到技巧。”董明明说。
董明明长期从事预先研究型号制造工作，新产品、新工艺需要新方法、新手段，工作中遇见新问题是家常便饭。在空间站工程中，某新型上面级发动机阀门属于首次研制，滤网网片的折弯成型关系到发动机阀门控制的精准度。面对尺寸小、结构复杂、精度高的成形技术要求，董明明经过几天几夜的研究试验，制作专用工装，在 5 倍放大镜辅助下，完成了网片折弯任务，保证了产品研制进度。
在火箭发动机某新型研制类贮箱的装配焊接过程中，偶尔会出现待焊部位错边不齐且存在间隙的情况，将直接影响后续焊接质量。对此，董明明设计了一种专用工装，利用螺栓的螺旋压紧力将错边箍住，与焊缝平齐，将间隙压平，确保了焊接质量。
入职 7 年来，从“嫦娥四号”月球探测器，到“天问一号”火星探测器，每次重大航天任务，董明明都参与其中。
如今，在创新路上，董明明已经小有成绩，但他不满足于此，在参加了成人高考后，董明明即将在职攻读机电一体化专业。在他看来，技术在日新月异地发展，对于航天工匠的要求也在不断提高，新时代需要新工匠精神，他必须跟上。
从 70 后杨峰，到 80 后蔡帆，再到 90 后董明明，航天精神在一代代传承，创新精神也在一代代传承。
中青报·中青网记者 李川 杨宝光 来源：中国青年报 2021 年 09 月 09 日 05 版
2 02 无损检测
精益求精（工匠绝活）
本报记者 刘以晴摄影报道 《 人民日报 》（ 2021 年 08 月 24 日
第 06 版）
利用磁粉、超声波、X 射线、渗透等方法，在不破坏工件表面及内部结构的基础上，做出质量评价，指出缺陷的具体位置。这就是王丽萍从事的高铁无损检测工作。21 年来，
她参加了自中国铁路大提速以来大部分主型客车转向架零部件的无损检测任务，从未出现过错探、漏探。
“你看，这一处磁粉分布均匀，说明内部没有裂痕断点，工件应该是达标的。”工厂车间内机器轰鸣，电焊火花四溅，王丽萍（见上图）俯下身子，一边喷撒磁粉，一边仔细观察磁粉在零件表面的聚合情况。
“正在检测的工件叫横梁管，检测通过后，它们会和其他部件一起焊接成为城际列车的核心部件——构架。”王丽萍边操作，边向记者介绍。
作为焊接探伤组组长，王丽萍“随时可能出现在任何一个工区”。今年是她从事高铁无损检测工作的第二十一年，原材料有无问题的单件检测、单件焊成后的组对小件检测、再次经过焊接的转向架检测……从零部件进厂到高铁出厂，关键检测工序里总能见到她的身影。
“我有空就观察焊缝，焊接精良的焊缝在我眼里非常美。”从进厂开始，观察焊缝就成了王丽萍的“爱好”，有时通过工件表面的焊缝情况她便可以判断内部是否存在气泡等缺陷。工件接口内部情况复杂，缺陷往往只有几毫米甚至零点几毫米。面对“为啥你看条焊缝就知道问题所在”的疑问，王丽萍笑着解释：“这么多年，看过的焊缝得有几十万条，看多了就敏感了。”
除肉眼简单判断外，如今的高铁无损检测主要有磁粉、超声波、X 射线、渗透等 4 种方法，需要探伤工人根据工件形状、受力程度、焊接等级等因素选择采用其中一种或是多种检测手段。
由于设备便携且高效，超声波是检测的常用技术之一，超声波束自零件表面通至内部，遇到缺陷或底面时发生反射，形成脉冲波形。由于缺陷的发生位置是随机的，因此回波也没有一定之规。王丽萍要在千变万化的波形中发现异常：“有时可能就是一个几毫米的拐点。”
发现异常后，王丽萍还需明确缺陷位置：“通过这些平面波形曲线，在脑子里构建出零件内部的三维结构，尽可能精确地计算位置。”零点几毫米的误差都可能影响后续工作，因此，从调试设备参数到观察波形，再到计算，王丽萍每个环节都精益求精。
除了在技术上不断精进，王丽萍也时时思考与总结。2015 年，工厂在进行横梁管焊缝X 射线检测时，机器一次只能照射一根，耗时半小时。随着生产任务的增加，检测效率逐渐无法满足工厂的生产能力，王丽萍看着身旁越堆越高的待检工件，心里琢磨着提高效率的办法。利用下班时间，王丽萍与工艺人员历时一周，以毫米为单位一次次调整射线探头焦距，最终找到一次可以同时照射两根横梁管的最佳方案。如今 X 射线检测 4 根横梁管只需要 16 分钟。
缝衣服的粘扣、厨房里的打蛋器，在王丽萍手里都成了探伤的得力工具。由她主导发明的“转向架横梁管射线检测专用装置”等 6 项成果获得实用新型专利，50 余项攻关成果获得奖励，并形成工艺文件指导生产。
王丽萍还利用工余时间，自己准备教案课件，组织技能培训班，“我还有不到 5 年就退休了，想把自己的经验分享出去。”如今她的学生已有百余名，探伤组里还新进了好几名“90 后”，“肯吃苦、学得快、脑子活，我相信这些年轻人不但能把技艺传承好、掌握好，而且将来一定会比我做得更好。”王丽萍欣喜地说。
3 03 他让“非遗”精致而年轻
中青报·中青网见习记者 陈鼎文并摄
来源：中国青年报
（ 2021 年 09 月 07日
12 版）
1994 年出生的杨文坐在工作台前，神情认真。他左手握笔，右手持工具，双手配合进行着湖笔制作技艺中的一道重要工序——“择笔”。“择笔”是对半成品的湖笔进行最后的检验和修整的环节，其目的是让笔头达到“尖、齐、圆、健”的品质要求，这也是湖笔与其他种类毛笔制作工艺相比特有的一道工序。在杨文身旁坐着一位老人，他双手进行着相同的动作，但手法显得更加利落和娴熟。这位老人名叫邱昌明，是国家级非物质文化遗产项目湖笔制作技艺代表性传承人，也是杨文的师父。杨文不时侧头学习老人的手法，老人也频频向他指点要领。窗外的阳光铺满了工作台，也照在了新老匠人的手上。
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